发布时间：2025年4月24日 SKF
SKF轴承保养与维护指南
一、日常检查
外观检查：定期（如每日或每周，根据使用频率而定）对轴承进行外观检查。查看轴承表面是否有磨损、划伤、腐蚀、变色等迹象。若发现有异物嵌入轴承表面，需小心清除，避免进一步损伤。同时，检查轴承的密封件是否完好，有无破损、变形或老化现象，密封良好能防止灰尘、水分等杂质进入轴承内部，延长其使用寿命。
温度监测：在轴承运行过程中，通过接触式温度计或红外测温仪等工具，定期测量轴承的温度。正常情况下，轴承在稳定运行时会有一定的温升，但一般不会过高。如果轴承温度异常升高，可能是由于润滑不良、过载、安装不当或轴承故障等原因引起，此时需要立即停机检查，找出问题所在并及时解决。一般来说，对于常见的工业应用，轴承外圈温度不应超过 80°C - 100°C，具体温度限值可参考设备制造商或轴承供应商的建议。
振动检测：利用振动测量仪器，定期检测轴承的振动水平。振动过大可能表明轴承存在不平衡、不对中、松动、磨损或疲劳等问题。通过分析振动频谱，可以更准确地判断轴承的故障类型和位置。例如，高频振动可能暗示轴承表面的局部缺陷，而低频振动则可能与轴承的安装或基础有关。建立振动监测的标准和阈值，当振动值超过设定范围时，应及时进行深入检查和维护。
声音监听：在设备运行期间，仔细聆听轴承运转的声音。正常的轴承运转声音应较为平稳、均匀。如果出现异常响声，如尖锐的啸叫声、周期性的敲击声或嗡嗡声等，可能表示轴承存在问题。例如，嘶哑声可能意味着轴承润滑不足，而不规则的噪音可能提示轴承内有异物或零件损坏。通过经验丰富的操作人员或专业维修人员的听觉判断，结合其他检测手段，能够及时发现潜在的轴承故障。
二、润滑管理
润滑方式选择：根据轴承的类型、转速、负载、工作环境等因素，选择合适的润滑方式。常见的润滑方式包括脂润滑、油润滑和固体润滑等。对于大多数工业应用中的滚动轴承，脂润滑是较为常用的方式，它具有简单、方便、不易泄漏等优点；而对于高速、高温或高精度要求的场合，油润滑可能更为合适，油润滑能够提供更好的冷却和润滑效果，但需要配备相应的润滑系统。
润滑剂的选择：
油脂：SKF 提供了多种优质的轴承润滑脂，如 SKF LGMT 系列、SKF LGEP 系列等。在选择油脂时，要考虑轴承的工作温度、转速、负载以及环境条件。例如，在高温环境下，应选择具有较高滴点和抗氧化性能的油脂，如聚脲基润滑脂；在低温环境中，则需要选用低温性能良好的油脂，如锂基润滑脂。同时，还要根据轴承的转速和负载，选择合适粘度的油脂，以确保良好的润滑效果。一般来说，高转速、轻负载的轴承适合使用低粘度油脂，而低转速、重负载的轴承则需要使用高粘度油脂。
油品：如果采用油润滑，要选择符合设备要求和轴承工况的润滑油。SKF 也有相应的润滑油产品可供选择，如 SKF Oils。在选择油品时，需要考虑油的粘度、闪点、抗氧化性、抗腐蚀性等指标。对于高速轴承，应选择低粘度、高闪点的油品，以减少摩擦和热量产生；对于重载或冲击载荷较大的轴承，则需要使用具有良好抗磨性能和极压性能的油品。此外，还要注意油品的清洁度，避免杂质混入油中，影响轴承的寿命。
润滑周期确定：合理的润滑周期对于轴承的保养至关重要。润滑周期过长，会导致润滑不足，加速轴承磨损；润滑周期过短，则会造成油脂或油品浪费，甚至可能因过度润滑而引发其他问题。一般来说，脂润滑的轴承润滑周期可根据轴承的转速、负载、工作环境等因素综合确定，通常在每运行一定时间（如 500 - 1000 小时）或每行驶一定里程（对于车辆轴承）后进行补充润滑。油润滑的轴承，则需要根据油品的消耗情况和污染程度，定期更换润滑油，一般换油周期在几个月到一年不等。具体的润滑周期应根据设备制造商的建议、实际运行经验以及轴承的工况进行适当调整。
润滑操作注意事项：
脂润滑：在添加润滑脂时，要使用干净的润滑工具，如专用的注脂枪或油嘴，避免杂质混入油脂中。将润滑脂均匀地涂抹在轴承的滚道和滚动体上，填充量要适中，一般不超过轴承空间的 50% - 70%，过多的油脂可能会导致轴承发热、泄漏，并增加运转阻力。同时，要注意防止油脂污染轴承的其他部件，如密封件、保持架等。
油润滑：对于油润滑系统，要确保油路畅通，油泵工作正常，油过滤器清洁无堵塞。在加油前，要对油箱和油管路进行清洗，去除杂质和水分。在设备运行过程中，要定期检查油位，确保油位在规定的范围内。如果采用循环油润滑系统，还要注意观察油温、油压和流量等参数，及时发现并处理异常情况。
三、安装与拆卸
安装前准备：在安装轴承之前，首先要对轴承及其相关部件进行清洁。使用干净的布或溶剂（如煤油、汽油等），仔细擦拭轴承的内外圈、滚动体、保持架等表面，去除油污、灰尘和杂质。同时，检查轴承的外观是否有缺陷，如划痕、裂纹、锈蚀等，如有异常，应及时更换。对于安装部位，如轴颈、座孔等，也要进行清洁和检查，确保其表面光滑、无毛刺和损伤，尺寸精度符合要求。
安装方法：
机械安装：对于小型轴承，可以使用压力机或套筒等工具进行安装。将轴承放置在轴颈或座孔上，然后使用压力机或套筒均匀地施加压力，将轴承压入到位。在安装过程中，要注意保持轴承的水平和垂直方向，避免倾斜或偏心安装。对于大型轴承或过盈量较大的配合，可能需要采用加热安装或液压安装等特殊方法。加热安装时，要将轴承加热到适当的温度（一般为 80°C - 120°C），然后迅速将其套入轴颈或座孔中，待冷却后即可实现紧配合安装。液压安装则需要使用专门的液压工具，通过施加高压油使轴承均匀地扩张或收缩，从而完成安装过程。在进行机械安装时，一定要控制好施加的压力和速度，避免对轴承造成损伤。
感应加热安装：这是一种先进的安装方法，特别适用于大型、重型或过盈量较大的轴承。通过感应加热设备，对轴承内圈或外圈进行快速、均匀的加热，使其膨胀到一定程度后，再将轴承安装到轴颈或座孔上。感应加热安装具有加热速度快、温度控制精确、不会对轴承造成污染等优点，能够有效保证轴承的安装质量和使用寿命。在进行感应加热安装时，要根据轴承的尺寸、材质和过盈量等因素，合理调整加热参数，如加热时间、加热温度和功率等。
安装注意事项：
避免强制安装：在安装轴承过程中，不要使用锤子等工具直接敲击轴承的表面，以免造成轴承的局部损伤。如果需要敲击，应使用软金属棒或铜棒等非金属材料轻轻敲击轴承的内圈或外圈，且敲击力要均匀分布。
确保配合精度：轴承与轴颈、座孔的配合精度对于轴承的正常运转至关重要。在安装前，要仔细测量轴颈和座孔的尺寸，确保其符合设计要求。对于过盈配合的轴承，要保证过盈量在规定范围内；对于间隙配合的轴承，要控制好间隙大小，避免过大或过小的间隙影响轴承的性能。
正确安装密封件：如果轴承带有密封件，在安装过程中要特别注意密封件的安装位置和方向。确保密封件安装正确、紧密，能够有效地防止灰尘、水分和杂质进入轴承内部。同时，要避免密封件在安装过程中受到损伤，如划伤、扭曲等。
拆卸方法：
拉拔器拆卸：对于大多数轴承，可以使用拉拔器进行拆卸。将拉拔器的爪子固定在轴承的内圈或外圈上，然后均匀地拧紧拉拔器的螺杆，使拉力作用于轴承上，将其从轴颈或座孔中拔出。在使用拉拔器时，要注意调整拉拔器的位置，使其受力均匀，避免对轴承造成不均匀的拉力而导致损坏。同时，要在轴承与拉拔器之间垫上软金属垫片或木板等缓冲材料，防止拉伤轴承表面。
加热拆卸：对于一些过盈量较大或配合较紧的轴承，可以采用加热拆卸的方法。将加热设备（如感应加热器或热油浴等）对准轴承的内圈或外圈进行加热，使轴承膨胀后，再使用拉拔器或其他工具将其拆卸下来。加热拆卸时，要严格控制加热温度和时间，避免过热导致轴承退火或变形。一般来说，加热温度不宜超过 120°C，加热时间根据轴承的尺寸和过盈量而定，一般在 10 - 30 分钟左右。
其他拆卸方法：在某些特殊情况下，如轴承与轴颈或座孔发生严重锈蚀或粘连时，可能需要采用一些特殊的拆卸方法，如化学溶解法、火焰切割法等。但这些方法具有一定的危险性和破坏性，应在专业人员的指导下谨慎使用，并尽量优先考虑对设备和轴承损伤较小的拆卸方法。
四、存储与防护
存储环境要求：当轴承暂时不使用时，应将其存放在干燥、通风、清洁的环境中。理想的存储温度为 5°C - 35°C，相对湿度不超过 60%。避免将轴承存放在潮湿、多尘、有腐蚀性气体或阳光直射的地方，这些环境因素可能会导致轴承生锈、腐蚀或老化，影响其性能和使用寿命。
包装与防护：轴承在存储前应进行适当的包装，以防止其受到外界污染和损伤。可以使用原包装或干净的塑料袋、塑料薄膜等将轴承包裹起来，然后在包装上标注轴承的型号、规格、数量等信息。对于长期存储的轴承，还可以在包装内放置适量的干燥剂，吸收潮气，保持包装内的干燥环境。同时，要将轴承放置在货架上或专门的存储箱内，避免直接接触地面，防止受潮和污染。
定期检查与保养：在存储期间，要定期对轴承进行检查，一般每隔一个月或两个月进行一次。检查内容包括包装是否完好、有无受潮或破损迹象、轴承表面是否有锈蚀或腐蚀等。如果发现包装有问题或轴承出现异常情况，应及时采取措施进行处理，如更换包装、重新干燥或对轴承进行防锈处理等。对于长期存储的轴承，在重新使用前，应进行详细的检查和保养，包括清洗、润滑和性能测试等，确保其能够正常运转。
五、常见故障及处理方法
磨损故障：
原因分析：轴承磨损可能是由于长期运行导致滚动体、滚道和保持架之间的摩擦磨损；也可能是由于润滑不良、异物侵入、过载或安装不当等原因引起的异常磨损。例如，润滑不足会使轴承表面之间的摩擦系数增大，加速磨损；而硬颗粒杂质进入轴承内部，会在滚动过程中产生研磨作用，导致局部磨损加剧。
处理方法：对于轻度磨损的轴承，可以通过更换润滑剂、清洗轴承并重新进行润滑等方式进行处理，继续观察其运行情况。如果磨损较为严重，如滚道出现沟槽、滚动体表面磨损不均匀或保持架损坏等，应及时更换新的轴承。同时，要查找导致磨损的原因，并采取相应的措施加以预防，如改善润滑条件、加强密封、避免过载和正确安装等。
疲劳剥落故障：
原因分析：轴承在长时间的交变载荷作用下，金属表面会产生疲劳裂纹，随着裂纹的扩展，最终导致表层金属剥落，形成疲劳剥落故障。这种故障通常与轴承的材质、热处理质量、载荷大小和分布以及润滑状况等因素有关。例如，轴承材料的硬度不均匀、存在夹杂物或热处理工艺不当，会降低轴承的疲劳强度；而过大的载荷或不均匀的载荷分布会加速疲劳裂纹的产生和扩展。
处理方法：一旦发现轴承出现疲劳剥落故障，应立即停机更换新的轴承。在更换过程中，要对相关的轴颈、座孔等部件进行检查，看是否有损伤或磨损，如有需要进行修复或更换。同时，要分析故障原因，采取相应的改进措施，如优化轴承的设计和选型、提高制造质量、改善润滑条件、合理调整载荷分布等，以延长轴承的使用寿命。
腐蚀故障：
原因分析：轴承腐蚀主要是由于水分、氧气、腐蚀性气体或电解质等与轴承表面发生化学反应引起的。常见的腐蚀类型包括氧化腐蚀、化学腐蚀和电化学腐蚀等。例如，在潮湿的环境中，轴承表面容易形成水膜，发生电化学腐蚀；而在有腐蚀性气体（如酸雾、碱雾等）的环境中，轴承会受到化学腐蚀。此外，如果轴承的密封不好，导致水分或杂质进入轴承内部，也会加速腐蚀的发生。
处理方法：对于轻微腐蚀的轴承，可以先用干净的布或棉纱蘸取少量的防锈油或煤油，轻轻擦拭轴承表面，去除腐蚀产物和杂质，然后涂上一层防锈油或油脂进行防护。如果腐蚀较为严重，如出现大面积的锈蚀或坑洼，可能需要对轴承进行打磨、抛光或化学清洗等处理，以去除腐蚀层。在处理过程中，要注意避免对轴承造成进一步的损伤。经过处理后，要对轴承进行全面的检查和测试，确保其性能符合要求后方可重新安装使用。同时，要加强设备的密封和防护措施，改善工作环境，防止类似腐蚀故障再次发生。
游隙变化故障：
原因分析：轴承游隙是指轴承在未安装时，内外圈之间的间隙。游隙过大或过小都会影响轴承的正常运转和使用寿命。游隙过大可能导致轴承在运转过程中产生振动、噪声和冲击，降低设备的运行精度和稳定性；游隙过小则会使轴承内部的摩擦增大，发热严重，甚至可能导致轴承卡死。游隙变化的原因主要包括安装不当、温度变化、载荷作用以及轴承本身的制造误差等。例如，安装时过盈量过大或过小、轴向预紧力不合适等都会导致游隙变化；而设备在运行过程中的温度升高会使轴承内径膨胀、外径收缩，从而使游隙减小；此外，重载或冲击载荷也可能使轴承游隙发生变化。
处理方法：首先，要准确测量轴承的实际游隙值，并与设计要求或标准值进行比较。如果游隙超出允许范围，需要进行调整。对于可调游隙的轴承（如某些角接触球轴承），可以通过调整垫片厚度、螺母松紧或弹簧压力等方法来改变游隙大小；对于不可调游隙的轴承（如深沟球轴承），如果游隙过大或过小是由于安装不当引起的，可以重新安装轴承，确保安装质量；如果是由于温度变化或载荷作用导致的游隙变化，且对设备运行影响不大，可以在设备运行过程中进行观察和监测，必要时采取相应的补偿措施，如调整设备的运行参数或增加散热装置等。在处理游隙变化故障时，要综合考虑各种因素，确保调整后的游隙符合要求且能保证轴承的正常运转。
